ハンドヘルドレーザー溶接機は、高エネルギーレーザーパルスを使用して、材料の小さな領域を局所的に加熱します。 レーザー放射のエネルギーは熱伝導によって材料に拡散し、材料は溶融して特定の溶融プールを形成します。 ハンドヘルドレーザー溶接機は、キャビネット、キッチン、棚、オーブン、ステンレス鋼のドアや窓のガードレールなどの業界で比較的大きな製品の溶接に使用できます。正確な溶接や溶接速度には適していません。速度が遅く、手動操作が必要です。
ハンドヘルドレーザー溶接機のデメリット：
1.クラックレーザー溶接では、レーザーの入熱が少ないため、溶接変形が小さく、溶接応力も小さいため、通常の状態では高温クラックは発生しません。 ただし、原材料の違いやプロセスパラメータの不適切な選択により、高温クラックが発生する場合があります。
2.除去と溶接性の変化中エネルギーから高エネルギーのレーザービーム溶接を実行する場合、プラズマコントローラーを使用して溶融池の周囲のイオン化ガスを追い出し、溶接ビードの再現を確実にする必要があります。 また、アルミニウムや銅などの反射率や熱伝導率の高い材料では、溶接時にレーザーにより溶接性が変化します。
3.溶接スパッタレーザー溶接が完了すると、一部のワークピースや材料の表面に多くの金属粒子が発生します。 これらの金属粒子は、ワークピースまたは材料の表面に付着し、美しさに影響を与えるだけでなく、用途にも影響を与えます。 この現象の原因は、ワークピースや材料の表面、または亜鉛メッキ層に汚れがあるためです。
4.溶接ビード溶接軌道が大きく変化すると、溶接ビードやコーナーの凹凸が目立ちやすくなります。 この現象の原因は、溶接シームの軌道が大きく変化し、ティーチングが不均一になるためです。 このとき、溶接パラメータを調整して、処理のために余分なコーナーを接続する必要があります。
自動レーザー溶接機は、これらの問題点を効果的に解決することができます。 レーザーはんだ付け機を使用する利点：
1.レーザーはんだ付け機は非接触溶接を採用しており、応力が発生しません。
2.レーザーはんだ付け機は、非接触加熱を使用して帯域幅を溶かします。 補助工具は必要ありません。 静電気の脅威なしに、両面部品を備えた両面プリント回路基板上で処理できます。
3.繰り返し操作に対して良好な安定性。 フラックスは溶接工具への汚染がほとんどありません
4.レーザーはんだ付け機の溶接速度は、通常のはんだ付け機の3倍の速さです。
5.スペース制限なし、レーザーはんだ付け機は狭い領域とマイクロコンポーネントを溶接できます
6.レーザーはんだ付け機は、はんだごての先端に損傷がなく、消耗品が少ないです。
7.自動ビジュアルプログラミングを実現でき、自動化が容易に実現
8.レーザーはんだ付け機は、長寿命、低消費電力、低メンテナンスコストを実現します。
レーザーはんだ付け機の応用分野：医療、軍事、自動車エレクトロニクス産業で広く使用されており、特に干渉しやすいはんだごての先端に使用されます。はんだ付け装置は温度に敏感で、自動化の要件が高くなります。 それらには、より明白な利点があります。 同時に、レーザーワイヤ送給はんだを代用することができます従来の手動溶接は自動生産を実現します。 レーザーはんだ付け機のワイヤ送給はんだは、PCBボード、FPCBボード、接続端子などの大きなはんだ接合部を備えた製品に適しています。 同時に、レーザーエネルギーの制御性が向上しているため、従来の高熱放散材料を溶接できます。
