人々の生活水準の向上に伴い、従来の燃料自動車の高排出ガスと高汚染の問題はますます注目を集めており、新エネルギー車に幅広い機会をもたらしました。
新エネルギー車のリチウム電池や電池パックの製造工程では、溶接による導電接続や封止を実現するために20以上の工程が必要です。溶接の品質は、車両全体の安全性能に重要な役割を果たします。
1. 電池の帽子の溶接
18650バッテリーはリチウムイオン円筒形バッテリーで、主にテスラの新エネルギー車に使用されています。電池の電極としては、電池キャップを電池基材と溶接するものとする。0.3mmのステンレス鋼の帽子は0.5アルミニウムで溶接されなければならない。溶接ビードは白くて明るくなければならず、溶接張力値は200N以上でなければなりません。
スイング溶接にMAX CWファイバレーザを使用すると、YAGスポット溶接と比較して、溶接強度とシーリングが良好で、溶接ビードが大きく、キャップと電池基板との接触面が大きく、溶接ビードが明るい白色で、溶接張力値が255n以上に達する。
2.パワーバッテリーの正と負の極の溶接
角型電池の場合、各電池を正負極柱を介して直列・並列に接続して電池モジュールユニットを形成する必要があるため、各電池を正負極柱で溶接する必要があります。負極は銅でできており、正極はアルミニウムでできています。溶接ビードは、丸く、黒化せず、幅1.2mm、深さ0.5mmで、しっかりと溶接されている必要があります。
電池ポールは銅とアルミニウムでできており、これは高反射材料である。それは完全に溶接され、しっかりと溶接されるためによいレーザービームの質および高いエネルギー密度を要求する。スイング溶接にMAXレーザーファイバーレーザーを使用すると、接触面積が大きくなり、溶接されたサンプルの正と負の表面は基本的に基板本体の色を維持し、仕上げは明るく、ポールコラムは完全に溶接され、バッテリーユニットとの溶接はより強固です。
3. モーターの固定子の銅ピン溶接
新エネルギー車の動力源は、従来の燃料自動車のエンジンから、ステータとローターを主体とする電気モーターに変わりました。ステータ内部の銅ピンは一緒に溶接する必要があります。溶融幅が小さく、溶融深さが3mmより大きく、試験剪断力が400Nより大きいことが要求される。溶接中に塗料層を焼くことはできません。
ステータピンは赤銅製で、貫通力とせん断力に対する高い要件があります。高品質の連続ファイバーレーザー溶接を使用すると、十分に小さな融着幅の下で深い浸透を達成し、十分な硬度を確保し、モータの高速回転中にステータピンが連続的に開かれるようにすることができます。MAXレーザーファイバーレーザー溶接モーターステーター銅ピンの効果から、その溶融幅、溶融深さ、せん断力、溶接面外観が新エネルギー車の溶接要件を満たしていることがわかります。
